工程机械行业从引进技术、消化吸收到再创新的发展历程给整个行业带来了技术和质量的提升，2000年前后实施的国际化配套更促进了中国工程机械行业的自主创新，获得了市场认可。但是，面对国际化的竞争，要想成为工程机械制造强国，则显得竞争手段不强，自主创新理念不够深入。具体体现则为产品研发、技术水平、企业管理水平与国际主流企业的差距。据国际模具及五金塑胶产业产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，除了主机产品研发水平的欠缺外，关键零部件的技术发展更成为严重制约行业升级和产业结构调整的瓶颈。目前，工程机械一般配套件生产供应充足，完全能够满足主机厂供应量的需求，且还有出口，2008年出口量达到42.82亿美元，平均每吨价格2834美元，基本上是原材料与劳动力出口，生产能力远大于需求。但是高技术、高附加值的关键配套部件主要依靠进口，平均每吨价格超过8万美元。例如传动部件、控制元件、柴油发动机及关键液压件严重紧缺，能力过剩和结构性短缺反差强烈，从而影响着中国工程机械向高端技术产品的发展。
再加之，现今，我国是工程机械生产企业数量最多的国家。例如，轮式装载机、叉车、挖掘机、塔式起重机等产品生产企业均多达70多家。但是，大部分企业没有研发平台，仅靠模仿或通过中介渠道廉价获取产品技术资料，这就使得企业运作成本以及进入市场的成本降低，从而造成了低水平、同质化且无序的竞争状态，阻碍了整个行业的可持续发展。罗百辉表示，“十二五”期间，主流新设备的技术研发与管理的完善是行业应该攻克的重点，但同时，二手设备交易体系的规范，高效、低耗等安全产品的研发也是行业应注意的问题。
目前，我国工程机械正在运行使用的设备约350万台，每年消耗燃油约6500万t。部分运行设备陈旧落后、能耗高、排放超标、液压油跑冒滴漏、安全无保证，在交易过程中相互坑蒙拐骗、偷漏税现象时有发生。由于国产二手设备市场秩序混乱，促使了进口二手设备市场加速发展，中国成为了国际二手机市场的集散地。例如，二手挖掘机2009年进口2万多台，2010年上升至3.2万多台。这样不仅扰乱了中国的市场环境，更违背了国家节能减排方针的贯彻，是亟待治理的问题。
罗百辉认为，我国工程机械行业仍存在很多问题：劳动力、原材料等要素成本上升的压力持续增大；人民币升值处于长期上升通道，进口有可能扩大，出口难度加大；部分企业研发投入偏低、共性技术供给不足；关键功能零部件和基础工艺落后；受投资和消费需求趋紧的预期和几年来产能增速过快的影响，部分企业订单可能不饱满、账款回收困难等不利因素,使保持行业稳定较快发展的困难增加；跨国公司与国内企业同台竞争形势更为严峻。
此外，由于全球经济将转入调整期，未来几年仍然存在美国、西欧五国主权债务危机，各国新一轮经济振兴计划难以协调，贸易保护主义抬头，各国货币不稳等诸多不确定因素。所以，预计到2013年国际工程机械销售额将逐步回升到金融危机前的趋势，其中发展中国家将成为主要市场，从而加速“十二五”后期国际工程机械的需求增长。
罗百辉指出，行业应加紧标准化工作的制订。标准化工作是行业进行技术结构调整和转变增长方式的一把利剑，衡量行业技术与法规标准制修订水平，就是看是促进了行业技术进步，还是保护了落后。改革开放以来，原有标准化工作体制一直不适应市场经济的发展，一是标准化具体技术内容及条款已过时；二是标准化管理和支承体系与改革脱节，过去行业标准大部分是在专业研究院具体归口负责，改革以后这些研究院所都进入企业或公司化管理，经费来源受阻；三是原有标准水平不利于行业创新和技术进步的发展。所以，抓紧制订适应市场经济的标准体系是“十二五”期间行业在规范市场方面应作的努力。
专家解读
王建宇：过去我们发展是重主机、轻配套，这是我们行业历史发展的一个过程。因为没有市场，我们的产品肯定是发展不起来。但是，由于配套件核心技术的欠缺，行业发展已经受到严重制约，针对发展当中的这些关键的瓶颈，一些硬骨头，可能要进一步下功夫、下力量解决了。
苏子孟：自主创新理念和能力有待加强。主要是自主创新的理念不够深入，自主创新的能力不足。具体体现到产品、技术和企业管理水平和国际先进水平存在差距。这里面大型骨干企业做得比较好。但是，从整个行业来说，还是存在着差距。
苏子孟：行业原有的标准化工作体系已不再适应市场经济运行法规的要求。而且，原有标准化管理和执行体系与改革脱节，行业标准大部分是完全在专业研究院所制定出来的，没有接受足够的实践检验。制定一个标准必须得3/4以上的委员认可才行。
王金星：为了市场，企业可能会采取多种方式。有些企业，特别是本土企业，近年来为了占据市场份额，采取了一些过于宽松的商务政策，甚至有企业的应收帐款占到了营业额的一半以上。这样的话，对他自身的未来发展也有很大影响。行业协会必须协同所有企业进行自律，维护好现有的商业环境，使所有企业在一定规则下有序竞争。
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