零切换生产6大产品家族的2000种不同产品，并且实现小批量定制化生产甚至是单一产品生产，在提升生产效率10%的同时减少30%的库存。如果这些数据还无法使您信服，请随我走进这个极具创新的项目。
在洪堡工厂改造项目开始设计之初，物流与生产部门便与生产计划与总部直属IT部门密切合作，对制造工艺流程和价值流展开研究，共同建设性地把现代化的创新理念付诸实施。洪堡工厂生产线完美地结合了生产和物流，能够在无需进行技术和物流换工装的条件下生产众多产品种类，切换时间由原本的40秒变为零切换，因此极大地提高了生产效率，带来了巨大的收益。
个性化互联工位
人、机器和产品的互联是提高灵活性、加速流程和掌握产品多样性的核心工具。通过前后工序的信息准备，洪堡生产线能够实现直观的操作引导，从而使人始终处在增值流程的核心地位。设计人员在这条生产线上设置了一系列功能，使员工的工作更加轻松自如：
组装工位可以个性化地进行调整，在屏幕上采用合适的字体大小和母语来显示所需的信息，并针对具体的组装工序显示相应的深度信息；
员工可佩戴蓝牙，重要信息可通过蓝牙自动传递给组装工位。在工作中，每个产品的工件托盘都配置了一个带有其识别编码的RFID射频识别芯片，通过它们来控制托盘在生产线上的运行，并且能及时询问了解在每个工位上所需的组装工作和材料等情况。
在工作中，每个产品的工件托盘都配置了一个带有其识别编码的RFID射频识别芯片，通过它们来控制托盘在生产线上的运行，并且能及时询问了解在每个工位上所需的组装工作和材料等情况。
人作为指挥者的分散式生产计划
洪堡工厂的工业 4.0生产线与原有生产线相比，生产方式截然不同。
这条生产线不再由中央SAP系统控制，取而代之的是机器在车间通过车间软件解决方案（Opcon Suite）自行控制。这种分散式生产计划能够及时报告自身的可用情况、是否需要保养或者发生故障等信息。
此外，洪堡工厂生产线还搭载了智能动态生产管理系统（ActiveCockpit），这个生产信息及控制系统采用可灵活扩展的App进行工作，能把工业4.0生产过程中所需要的全部数据实时可视化和高效沟通，快速并且及时有效地解决生产过程中遇到的问题。
当然，最终的决策权仍然掌握在人的手中，他能获得包含所有及时可用信息在内的支持文件，以此为依据做出正确决定。
结合供应商和客户的生产联盟
项目的实施过程始终遵守博世生产系统的基本原则，建立最先进的、代表未来发展的工业4.0 解决方案。这条工业4.0生产线未来还将不断进化。生产线配置了各种完备的功能，为下一个发展步骤做好了准备：这就是把供应商和客户都结合到流程当中，并把产品的智能传递给客户，为客户提供增值和服务利益。简而言之，就是开发新的业务模式。
更大的透明度和更高的安全性
在企业内部将生产、物流等环节连接，长远的物流目标是把供应商和客户也很好地结合进来，企业之间的界限将逐渐被打破，联网工作的形式将更多被采用，以此进行更多的信息交换。
由于生产数据的高度数字化，洪堡工厂的工业4.0生产线具有更高的安全性，能够做到工序出错和质量偏离预警管理。生产线加入多种避免操作者出错的防呆设计，降低次品率、解放劳动力。同时，生产线出现故障的时间也能够被尽可能缩短，因为系统能够及早获得部件发出的信号提示，在需要进行保养工作之前，备件的准备工作已经启动。
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