随着专业技术的发展，再制造已不再是一个新鲜词。在汽车设备、矿山设备、机床设备、工程机械设备等领域，都会涉及到再制造。目前全球再制造服务产业年产值已超过1400亿美元，而发达国家，在工程机械设备再制造已形成一丁点规模和模式，对于我国而言，再制造领域还存在一定弊端。
再制造老大难之一：成本高
一台废旧挖掘机经过清洗、拆解等工序，然后被分解成约1.2万个零件。其中价值高、可维修的零件被重新修复，已损毁、关键性零件则被直接更换。需要经过20天至25天的重新装配、测试等环节，一台废旧挖掘机才可以完成再制造过程。但遇到一些比较老款的工程机械产品时，那些零部件就比较难找到合适的，这在无形中增加了产品再制造的困难。
此外，机械零部件的再制造过程涉及到、运输、物流、电力、煤炭、加工等环节，一吨的再制造产品可以产生4吨的工业废料，还有大量的固定废料。而且，相比于工程机械配件再制造而言，工程机械整机再制造成本则要更高。
再制造老大难之二：人才瓶颈
再制造产品除了首先将整体产品拆解外，最重要的是在有需要的地方进行技术更新，最后再将零部件组装成成品。由此来看，技术更新这一步骤是最为关键的。
现在许多工程机械产品，虽然打着再制造的名号，但其实多是将需要维修的部件换上新的，最多算的上是个维修，根本谈不上再制造。目前，不论是汽车设备、矿山设备、还是机床设备、工程机械设备等的再制造，对技术、资金、人才要求普遍较高，行业进入门槛并非普通企业容易迈过，但如果没有很好的人才和技术保障，再制造市场也很难得到升华。
再制造老大难之三：回收难
再有前途的行业，如果没有稳定的“货源”，迟早也会夭折。对于工程机械再制造市场而言，废旧零部件的回收问题不可小觑。当前的问题就是，我国还没有开放废旧零部件自由流通市场，旧件回收成了老大难。从市场反应来看，大部分再制造企业只能从固定用户或者汽车维修市场收购旧件作为再制造原料，根本不能满足生产和市场需求。
综上所述，再制造行业能否长久发展关键得看销售平台和回收会平台，也就是说，旧的发动机能够回来，再制造的资源可用，再加上“改造”后的产品能够卖得出去，形成良好的产业链，那么再制造市场才有前景而言。
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