“中国企业拥抱新技术、新理念的欲望很强。它们希望去做事情，但是对自己的痛点不是很清楚。”近日，在第20届中国国际工业博览会博世力士乐公司的展台上，博世力士乐中国董事总经理刘火伟对澎湃新闻（www.thepaper.cn）如是说道。
作为工业4.0的积极参与者，博世力士乐已在全球输出100多个工业4.0解决方案。在当下，工业体系转型升级的呼声日益迫近，中国这一“世界工厂”急需从过往传统的生产模式中抽身，向高效低耗、高技术含量的方向靠拢。然而，在经济环境趋于复杂、技术积淀有限、成本支出上涨的背景之下，制造业企业的转型之路走得并不容易。
对此，刘火伟给出的建议是“找到痛点，小步快走”。他举例道，目前一些企业的一线生产岗位面临缺乏人才的问题：有能力的员工不愿意做，而水平低的员工生产出来的产品质量不稳定，“通过搞一些防呆系统的话，人不用全部改成自动化，同时可以保证它的产品报废率减少。”在这个例子中，产品质量就是痛点，而引进防呆系统就是企业迈出的一小步。
“小步快走，走第一步是最艰难的。你投进去没有回报是找死，不投的话人家投了是等死。”刘火伟调侃道。对企业而言，找到痛点之所在是重中之重。今年1月，有博世力士乐中国与埃斯顿自动化共建的机器人智能工厂项目正式投产。彼时，埃斯顿在多品种、小批量的订单要求下，机器人产品的质量有所下降。博世力士乐为这一痛点提供了定制化的交钥匙解决方案，确保所有批次产品拧紧、所有处理参数归档、100%确保加工质量。质量问题解决的同时，该工厂产能提高了8倍，制造周期缩短60%，直接人工成本下降50%。
德国是工业4.0的提出者，对于已有工业3.0基础的德企而言过渡至工业4.0的过程相对平滑。但是对制造业起步较晚的中国而言，许多企业目前还停留在工业2.0，甚至1.0的地步，一步跨越至4.0谈何容易。在刘火伟看来，把德国的工业4.0照搬到中国来会水土不服，除了企业基础的差距外，中国拥有充足的劳动力也是一大原因，“如果全部自动化了，我们要14亿人口干嘛呢？很复杂的工序可以由机器人来做是可以，但是投资机器人的成本很贵，（企业）可能几十年都回报不了。”刘火伟表示，“我们不提倡全自动化，全自动化不能解决问题，应该根据你的痛点进行部分自动化。人工和自动化怎么结合，是我们的亮点。”
今年是中国改革开放40周年，同时也是博世力士乐进入中国的40周年。40年时间里，中国从百废待兴、百业待举的境地跃升至世界第二大经济体，搭乘了这股东风的力士乐中国也从一家20人规模的贸易公司，发展至拥有员工3000余人，销售额接近55亿元的传动与控制技术供应商。在与博世合并之前，拥有200多年历史的德国力士乐逐步从液压元件的铸件供应商，发展至液压件的主流研发企业，最终涉足生产自动化。刘火伟认为，这一经验对国内中小规模制造业企业也有参考价值。在当下遍布风险的经营环境中，中小企业应该在细分市场中寻找自己的立足点。具体而言，第一步应明确自己的竞争能力，扬长避短。第二步应针对自身的优缺点，找到细分市场做精作细。第三点，一旦在细分领域获得成功，再慢慢将业务延伸至第二、第三个行业，一步一步走。
本届工博会，博世力士乐首度提出“未来工厂”的概念。4.0并不是工业发展的终点，即使具备了多品种、小批量的生产能力，企业在面临跨界生产时依然会力有不逮。“比如力士乐生产液压阀，也生产手电钻，这些都是博世的产品，但是由两个不同的工厂进行生产。有时候手电钻订单很多，做不过来，交不了货。但是液压阀的工厂使用率不够，如何平衡这个关系？”刘火伟举例道。“未来工厂”所企图解决的，是传统制造模式的固定价值流，在面对未来跨界生产的市场需求时的局限性。
在“未来工厂”之中，许多拥有相似的工艺流程、生产设备、人工技能的生产程序可以合二为一，使得原本生产不同产品的工厂之间可以跨界进行生产。具体而言，“未来工厂”的设计包含三大核心元素：首先是“智能空间”，所有生产设备之间通过5G实时通信，并采用感应式充电系统提供电源。在本届工博会上，博世力士乐与诺基亚贝尔实验室推出了一部模拟安装手机电池工序的生产线演示模型。5G技术在此使用网络切片来确保各生产模块、机器人的安全，还能够通过手持设备引导生产线的互动控制。
其次是“移动设备”，除了屋顶、墙壁和地板是固定的，所有生产设备都可以借助博世力士乐激光定位软件模块（LLC）自由移动。这一导航模式已经在一些移动机器人和自动驾驶领域得到应用。
最后是“虚拟产品”，这一过程与CAM软件相似，所有新订单在软件中虚拟整个生产流程，快速评估整个价值流的匹配度，了解生产资源的可用性，从而了解交货期和成本。目前博世力士乐已经为许多自动化系统组件创建了行为模型。
目前，“未来工厂”的倡议还停留在想法层面，其中一大阻碍便是5G技术还未得到成熟的商业化运用。据刘火伟介绍，一旦引入5G，所有现有的设备都要更换为5G，“从投资来说非常大。我认为肯定会切换，只不过是时间的问题。”。
在谈到“未来工厂”如何落地时，刘火伟将过程简化为三个阶段。第一步是在博世力士乐的工厂实现。但是只进行局部实现，令某个零部件的生产“未来工厂”化。第二步，从零件扩大到某些产品。第三步，累积经验之后将“未来工厂”模式推广到市场当中，从质量、交付期、多品种、小批量等方面满足客户越来越多的要求。
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