数字化转型指的是将数字技术融合到企业之中，深化应用各种业务软件和物联网等新兴技术，实现数据驱动的决策分析，彻底变革企业的业务流程，从根本上提高企业的绩效。
当前，国内正在加快新型基础设施建设，工程机械行业作为新型基础设施建设的关键行业。在新基建大潮下，数字化转型已成为企业“必选题”而非“选择题”。
但数字化转型不仅仅是将业务由线下搬至线上，实现信息化或无纸化，而是要将数字化技术融入产品、服务及流程中，利用现代技术和通信手段，在客户体验、运营流程、合作伙伴协调及业务模型方面，通过对商业模型、业务流程、工作等的重新定义，实现新的创新和价值创造。
工程机械行业数字化转型的必要性
首先，从生产要素方面来看，工程机械行业在制造业中属于劳动密集、资本密集、技术密集行业，随着劳动力成本的不断上升、原材料成本日渐上涨、智能化水平要求提升，工程机械企业比其他行业需要更多的财力投入，传统的价格、成本优势不再明显。许多企业领导者意识到加速企业智能化、数字化转型的迫切性。例如，大型工程机械制造商中联重科自2016年初开始整合工程机械业务板块，搭建工程机械各产品线统一的业务操作平台、大数据平台等，并着手打造塔机智能工厂，以达到整合资源、提升效率、提高企业经济性指标的目的。
其次，从企业管理层面来看，原有的管理方式经验化、随意化、人工化，这也导致企业管理成本过高。工程机械行业产品需求制约因素较多，如工地进场时间季节因素、产品本身的生命周期、国家地区政策等，仅靠一线销售人员的反馈及管理人员的经验预测，很难科学、准确平衡供需关系，并且，传统的大批量按库存生产的方式很容易导致淡季产能过剩，旺季供不应求，生产与销售脱节严重，库存成本及风险很高。如果能通过系统及大数据平台打通市场需求、原材料供应、通用部件匹配、产品库存、市场销售多个环节的数据，通过数据平台智能分析、智能下料生产，必能够降低库存率提高周转率，使企业的资源达到更优配置，也能加快市场响应速度。
第三，从客户方面来看，客户个性化需求及智能化需求日趋强烈。一方面，由于施工环境的复杂性，非标准的定制化订单增多，对订单的交付周期也要求缩短，按照原有的库存生产已完全满足不了客户的需求且会造成库存积压。另一方面，随着物联网等新技术的出现，客户越来越希望能够对设备进行智能化、便捷式的管理。客户对设备安全报警、智能或无人操作、所有设备运行状态、厂家主动服务等关注度提高，要求能通过手机端随时对自己设备进行掌控。特别是租赁商客户，拥有不同厂家数星众多的设备，此要求更为迫切。
工程机械行业推进数字化转型有哪些难点？
01 缺乏对转型的深入认知
企业高层没有意识到数字化转型的必要性、紧迫性和复杂性，有些企业领导者风险意识不够，缺乏战略思维，对数字化转型缺乏深入认知，不能及时从上到下推动企业进行数字化变革。同时，当企业投资推进数字化转型没有取得显著效果，则制约了企业进一步推进数字化转型的动力。而且数字化转型在信息化、工厂等方面都需做重大投资，这不是每个企业都能承受的，数字化转型还将使企业组织结构、人员配置等方面发生重大变化，这使部分企业家对数字化转型的效果信心不足，主动转型积极性不高。
02 数字化人才短缺
数字化人才主要包括数字化领导者、数字化应用人才、数字化专业人才。数字化领导者主要是指企业的高管团队，也是数字化转型的顶层设计者，有些领导者缺乏数字化思维，不能敏锐感受到外部环境的变化，不能为企业提出合适的数字化转型愿景。数字化应用入才是诸如营销、财务、生产等部门的业务负责人，在数字化转型中注重数字化技术与业务模式融合，为企业创造新的价值。数字化专业人才是具备数字化专业能力的人才，如业务架构师、软硬件工程师、大数据专家等。因为工程机械行业每个企业业务运营模式不一致、产品特点差异性大，不易掌握，所以工程机械行业的数字化专业人才也是十分紧缺的。
03 关键软硬件供给受制于人
一方面，产品的智能化、数字化离不开产品核心技术的支撑，但我国工程机械行业起步晚，自主创新能力菏弱、关键核心技术难以突破。工程机械产品主要由动力系统、液压、电控、传动系统、机械部件组成，液压和电控系统是最难突破的地方，这些核心技术大量掌握在技术发达的美国、德国等先进国家。另一方面，在涉及高端精密加工的制造装备时，作为打通智能工厂关键环节的重要技术手段，广泛应用于工程机械产业的专业工具软件，如研发领域的设计仿真、建模分析、试验检测等工业软件，国产化目前还难以形成有效替代，应用比例低。
工程机械数字化转型先行者
我国工程机械行业的数字化转型是一项庞大且复杂的工作，有些头部企业已经开启了数字化转型的实践且取得了一定成效，诸如中联重科、三一重工、柳工机械等，都在数字化转型之路上探索。
中联重科“智慧产业城”
中联智慧产业城坐落于长沙高新区，建成后将成为全球规模最大、品种最全的工程机械综合产业基地，最具创新活力的高端装备智能制造中心。
中联智慧产业城共布局8个全球领先的灯塔工厂，汇聚300条智能产线，600多项产线专利技术。通过全面的智能化、数字化、绿色化升级，形成以4大主机园区、4大关键零部件中心和8大国家级科研创新平台、1个国际标准秘书处为核心的先进制造产业集群，不仅平均每6分钟下线一台挖掘机，还将实现每7.5分钟生产一台高空作业机械，每18分钟制造一辆汽车起重机，每30分钟打造一台臂架泵车；
同时，中联智慧产业城通过全价值链数字化运营、智能排产、工业AI、数字孪生、全流程智能物流、工业互联网大数据平台等多维度结合，将数字化与制造深度融合，实现产品一致性好，产品合格率100%，生产周期缩短55%，成为有感知、会思考的智慧工厂。
三一重工18号厂房
2022年10月，三一重工长沙18号工厂成功入选世界经济论坛发布的全球制造业领域灯塔工厂名单。依托树根互联工业互联网操作系统，目前18号工厂的全部9大工艺、32个典型场景都已实现“智能制造”。18号工厂充分利用柔性自动化生产、人工智能和规模化的工业物联网，建立了数字化柔性的重型设备制造系统。各环节全部实现自动化、信息化。
智能制造带来的是生产效率的飞跃。与改造前相比，18号工厂产能提升123%，人员效率提升98%，整体自动化率升至76%，可生产多达263种机型。2021年，18号工厂的人均产值1471.13万元，每1平方米效益15.4万元，两项核心数据均为全球重工行业的“灯塔标杆”。
柳工“灯塔工厂"
2021年6月柳工装载机“灯塔工厂”开工建设，该工厂是将新建厂房11万㎡，改造厂房9万㎡，建成后厂房面积累计达到20万㎡，实现年产3万台高端装载机能力。工厂是以自动化设备为基础，MES为核心，让生产过程的物流、信息流达到高度协同与统一，实现用数据支撑业务改善，精益化、少人化，达成人均产出最大化为目的而打造的。柳工装载机“灯塔工厂”将用智慧的数据变革制造，集合先进的技术打造中国工程机械行业领先的装载机智能制造基地。
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龙头企业对数字化转型的态度
徐工集团、徐工机械董事长杨东升
智能化改造数字化转型正成为产业变革的主旋律，是引领新一轮科技革命和产业变革的重要引擎，是创新商业模式的有效抓手，是实现企业高质量发展的战略选择。徐工将全方位、多场景、深层次推进“智改数转”，全力打响数字徐工、智慧徐工品牌。
中联重科董事长詹纯新
数字化转型是促进企业高质量发展的关键。数字化不仅提升了企业科学管理水平，还带来很好的经济效益。更重要的是，即便面对国内的工程机械市场波动，数字化提供了熨平周期的法宝，利用数字化，基本上年初就能比较精准地算出年底的经营指标。
三一重工董事长向文波
传统企业数智化转型是一件“要么翻身，要么翻船”的事。目前数智化、电动化正在重构全球经济体系，传统制造业的门槛持续降低，三一重工作为一个传统企业，必须要完成数智化转型。
国内工程机械的数字化转型主要集中在头部企业，跟国外相比，从数字化转型深入程度和行业覆盖度角度来看，仍处在应用级阶段，在研发设计、生产制造、供应链管理、远程运维、客户服务等环节的数字化水平提升上，还有很长的一段路要走，工程机械行业数字化转型之路任重而道远。
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